"Wdrożenie Systemu CMMS Agility w zakładzie Reckitt Benckiser Production Poland Sp. z o.o. okazało się świetnym wyborem oraz doskonałą alternatywą dla funkcjonujących na rynku oprogramowani przeznaczonych dla Służb Utrzymania Ruchu. Pomijając fakt dobrze wykonanego wdrożenia, system pozwolił na rezygnację z większości archaicznie realizowanych i planowanych prac - wypierając je niemal natychmiast po wdrożeniu. System doskonale łączy obszary zaopatrzenia, planowania prac UR, nadzoru nad wydatkami, realizacjami i wdrożeniami projektów, a także spełnia funkcję bazy danych dokumentacji i co ważne także pomaga w kwestiach personalnych. Ogromną zaletą wdrażania z polskim Integratorem, firmą CPU ZETO w Jeleniej Górze, jest duża łatwość w personalizacji potrzeb, co w relacji z rozsądnie skalkulowaną ceną daje naprawdę dobry produkt."

"Potrzebowaliśmy systemu, który umożliwi sprawne zarządzanie serwisem maszyn i urządzeń, a kierownictwu dostarczy rzeczywistych danych, wykorzystywanych do zidentyfikowania problemów, a w konsekwencji ich analizy, podjęcia stosownych prac. Przed wdrożeniem CMMS Agility ilość informacji oraz ich zakres był ograniczony, a dane nie zawsze oddawały aktualny stan. Dzięki Agility, mam możliwość stałego nadzoru i pełnej kontroli wszystkich procesów serwisowych, naprawczych, inwestycyjnych, przy jednoczesnej sprawnej kontroli i informacji o stanie finansowym. Dodatkowo Agility w wersji standardowej oferuje dostęp do informacji w dowolnym miejscu na świecie, znaczną ilość raportów pokrywających nasze zapotrzebowanie."

[…] System który został zastosowany, to Agility oferowany przez firmę CPU ZETO. Wdrożenie systemu było jednym z kamieni milowych całego projektu. Najważniejszą korzyścią, jaką udało się osiągnąć w pierwszych miesiącach po wdrożeniu projektu, było zmniejszenie czasu przestojów spowodowanych brakiem części. Spadek wyniósł ok. 60% (z ok.200 godz. miesięcznie do ok.80 godz). Wyraźnie zmniejszyły się takie wskaźniki jak średni czas poszukiwania części w magazynie technicznym (z ok. 20 min do 5 min), łączny czas spędzony przez pracowników w magazynie technicznym (z ok.800 godz. do ok. 400 godz. miesięcznie) czy wartość zduplikowanych zakupów (z ok.200 tys PLN do ok. 40 tys. PLN rocznie). Dostępność części podczas awarii wzrosła o ok. 30%, a ogólna wartość magazynu technicznego spadła o ok. 25% (z 3,2 mln PLN do 2,4 mln PLN). Warto podkreślić, że optymalizacja utrzymania ruchu w ILS jest ciągle żywym procesem, co wiąże się z nieustannym rozwojem firmy.